“以前大家领材料只看够不够用，现在会主动对比标杆矿井的单耗数据，多领一根锚杆都觉得‘亏’。”在晋控装备制造集团车寨矿项目部，材料员一边清点当班物料，一边说道。

这是该矿开展“立标对标”行动以来，一线职工心态转变的一个缩影。

思想破冰，从“被动干”到“主动算”。“降本增效不是一阵风，而是要让每个人都成为成本管控员。”过去，职工存在“重生产、轻经营”的惯性思维，认为提高单进水平只是生产部门的事，与一线岗位关系不大。

为打破这一僵局，该矿开展了“对标找差大家谈”系列活动。管理人员、班组长和一线职工坐在一起，分析月度进尺与经营效益的关系，一笔一笔核算综合进尺与结算账本。这些讨论成果被搬进班前会，在区队中与职工分享交流。

账算清了，观念就变了。从“要我干”到“我要算”，节支降耗的意识真正扎进了班组。

精准立标，从“粗放比”到“精细学”。“对标不是简单比数字，而是要找准标杆、学透方法。”该矿确立了“外部标杆学经验、内部标杆比赶超”的双层对标体系。他们对标行业先进矿井的成熟做法，同时将内部单进水平最高的掘进工作面设为追赶目标。

短板很快浮出水面：工序衔接不畅，循环时间偏长。针对这一问题，该矿引入标杆矿井的“平行作业法”，把传统的“掘进—支护—喷浆—运输”串行工序，重塑为“掘进与喷浆平行、运输与检修同步”的并行模式。

标杆矿井的“优秀操作法”和“成本控制妙招”也被逐一拆解，固化成标准化流程。一线职工反映：“一看就懂、一学就会。”

行动突围，从“点上改”到“系统提”。对标的关键，是把学来的经验变成自己的效益。该矿没有停留在单点改进上，而是向系统提升延伸。在材料管控方面，建立“对标—领用—消耗—回收”全流程闭环，对超标领用的班组暂停材料供应，倒逼全员养成修旧利废的习惯，仅废旧锚杆、托辊的复用率就提升了两成半；在人员配置方面，借鉴标杆矿井“一岗多能”模式，开展复合型职工培训，掘进、支护、运输岗位人员被整合为“综合班组”，一人多岗、灵活调配成为常态。

如今，行走在该矿的各个工作面，“比标杆、找差距、提措施”已经成为工作常态。从井下到地面，从管理人员到一线职工，人人争当“对标先锋”的氛围愈发浓厚。一场以质效提升为核心的变革，正在推动这座矿井焕发新的活力。