“智造车间预制组件，现场组装，建造钢结构装配式建筑的过程就像拼接积木一样。”12月3日，山西宏厚装配式建筑科技发展集团有限公司（以下简称“宏厚集团”）董事长杨世钰介绍，一座总建筑面积5346平方米的五层建筑，按传统现场浇筑方式工期需要14个月左右，装配式施工只需8个月。

工期何以缩短近一半？12月3日，记者来到宏厚集团寻找答案。

视觉分拣设备通过摄像头识别原料形状与位置精准分拣，三轴机械手与RGV有轨制导车辆无缝衔接实现物料转运，双轴变位机可全方位旋转，配合焊接机器人完成精准焊接并纠偏误差……走进该公司占地面积8800平方米的钢构智造车间，没有飞扬的尘土和堆积的废料，只有一台台平稳协作的智能制造设备，以及不到10位工作人员，钢柱、钢梁等核心构件便在此精准成型，传统建筑产业向工业化、智能化、绿色化转型体现得淋漓尽致。

“建筑必需的钢柱、钢梁、UTS楼板等核心构件，我们可以全部通过智能工厂预制生产，构件精度误差不超过0.5毫米。”生产调度主管李蛟谈起公司的钢结构智能生产线，语气颇为自豪，“这条320多米的生产线年产能达2万吨。由智能下料分拣、部件组装焊接、成品端面精铣、全封闭智能喷涂等工作站组成，再通过三轴机械手以及RGV小车串联起来，这里95%以上的关键设备都是我们自主研发，所有工序都由集控中心控制，我们的工作人员只负责巡检记录的工作。”

传统建筑现场浇筑的模式效率低，更存在环境污染、安全隐患等诸多痛点。发展装配式建筑作为建造方式的重大变革，用预制部品部件在工地装配而成建筑，有利于节约资源能源、减少施工污染、提升劳动生产效率和质量安全水平。2016年，国务院办公厅印发《关于大力发展装配式建筑的指导意见》。政策东风吹拂下，2019年，宏厚集团成立，投资5.49亿元建设钢结构装配式建筑生产线，并自主研发了民用建筑钢结构端板搭阶（SEP）体系，为传统建筑行业升级提供了全新方案。

“SEP体系通过标准化设计、智能化生产、装配化施工的模式，能严格把控钢构件质量，实现空间结构灵活可变。与现场浇筑相比，该体系主体装配率达95%，而且主结构现场建造全螺栓链接无焊接，能减少现场的作业量以及施工过程的扬尘与噪声污染。”杨世钰说。据测算，和现浇施工相比，装配式施工在建造阶段可以减少20%的碳排放，全生命周期碳排放可下降近40%，现场施工人数减少60%—75%，建筑粉尘减少二至三成。

“从项目落地到技术攻关，再到市场拓展，政府的支持让我们得以心无旁骛搞创新、谋发展。”杨世钰感慨道，“自项目开工建设以来，从前期手续办理到施工推进，各职能部门主动了解、帮助我们解决建设中遇到的难题。忻州市住建局还经常组织我们去参加展会，让我们的建筑理念和核心技术能走向更广阔市场。”

为了让核心技术经得起实践检验，宏厚集团与清华大学展开深度合作，由清华大学团队对端板搭阶体系进行抗震试验、加载试验等一系列严苛论证，在极限工况测试中，端板搭阶梁柱节点展现出优异的可塑性和抗震性，为建成“百年建筑”奠定坚实基础。集团拥有的8项发明专利、90项实用新型专利、3项外观设计专利，被广泛应用在建筑钢结构等产品生产、加工的方方面面，为市场拓展提供了坚实支撑。

“双碳”背景下，宏厚集团正以自主研发的绿色建筑体系为核心，以智能制造、智能建造为两大支柱，为忻州乃至全省建筑产业转型升级注入新动力。